স্ক্রু এলিমেন্ট প্রতিস্থাপনের পরেও এক্সট্রুডার আউটপুট কেন পুনরুদ্ধার হয়নি?

অন্যান্য ক্ষেত্রে, উৎপাদন ক্ষমতা সামান্য উন্নত হয়, যখন টর্ক, মেল্ট প্রেসার বা পণ্যের গুণমান অস্থিতিশীল থাকে।

এর মানে এই নয় যে প্রতিস্থাপিত উপাদানগুলি ত্রুটিপূর্ণ। একটি টুইন স্ক্রু এক্সট্রুডার একটি সম্পূর্ণ সিস্টেম হিসাবে কাজ করে। স্ক্রু উপাদানগুলি ব্যারেল, শ্যাফ্ট, ফিডার, ডাই এবং প্রক্রিয়া সেটিংসের সাথে একসাথে কাজ করতে হবে।

যদি এই শর্তগুলির একটি উপেক্ষা করা হয়, তবে কেবল ক্ষয়প্রাপ্ত উপাদানগুলি প্রতিস্থাপন করলে মূল উৎপাদন ক্ষমতা পুনরুদ্ধার নাও হতে পারে।

স্ক্রু উপাদান প্রতিস্থাপনের পরে এক্সট্রুডার আউটপুট প্রত্যাশিত স্তরের নীচে থাকার সাতটি সাধারণ কারণ নিচে দেওয়া হলো।

স্ক্রু উপাদান এবং ব্যারেল একসাথে ক্ষয়প্রাপ্ত হয়।

যখন উভয় পৃষ্ঠ দীর্ঘ সময় ধরে কাজ করে, তখন স্ক্রুটির বাইরের ব্যাস হ্রাস পেতে পারে এবং ব্যারেলের বোর বড় হয়ে যেতে পারে। কেবল স্ক্রু উপাদানগুলি প্রতিস্থাপন করলে ওয়ার্কিং ক্লিয়ারেন্সের এক পাশ পুনরুদ্ধার হয়, তবে এটি ক্ষয়প্রাপ্ত ব্যারেলের বোর পুনরুদ্ধার করে না।

যদি ব্যারেল অতিরিক্ত ক্ষয়প্রাপ্ত হয়, তবে স্ক্রু-টু-ব্যারেল ক্লিয়ারেন্স খুব বেশি থাকতে পারে। তখন উপাদানগুলি ডাইয়ের দিকে দক্ষতার সাথে পরিবাহিত হওয়ার পরিবর্তে বর্ধিত ফাঁক দিয়ে পিছনের দিকে প্রবাহিত হতে পারে।

সাধারণ লক্ষণগুলির মধ্যে রয়েছে:

• প্রতিস্থাপনের পরে আউটপুট সামান্য উন্নত হয়
• উচ্চতর স্ক্রু গতি এখনও প্রয়োজন
• মেল্ট প্রেসার প্রত্যাশার চেয়ে কম থাকে
• উপাদান পরিবহন অস্থিতিশীল
• স্থিতিশীল ফিড রেটের অধীনে টর্ক ওঠানামা করে
• ব্যাচগুলির মধ্যে পণ্যের গুণমান পরিবর্তিত হয়

অতএব, ব্যারেলটি একই প্রক্রিয়া অঞ্চলগুলিতে পরিমাপ করা উচিত যেখানে পুরানো স্ক্রু উপাদানগুলি সবচেয়ে বেশি ক্ষয় দেখিয়েছিল।

গুরুত্বপূর্ণ পরিদর্শন ক্ষেত্রগুলির মধ্যে রয়েছে:

• ফিডিং এবং সলিড কনভেয়িং জোন
• নিডিং এবং মেল্টিং জোন
• সাইড-ফিডিং সেকশন
• রিভার্স-এলিমেন্ট বা প্রেসার-বিল্ডিং সেকশন
• হাই-ফিল বা হাই-গ্লাস-ফাইবার প্রসেসিং জোন

অতিরিক্ত ক্ষয়প্রাপ্ত ব্যারেলগুলিতে নতুন উপাদান ইনস্টল করলে কিছু লক্ষণ হ্রাস পেতে পারে, তবে এটি সাধারণত মূল কর্মক্ষমতা সম্পূর্ণরূপে পুনরুদ্ধার করতে পারে না।

ক্ষয় প্রায়শই একটি বিচ্ছিন্ন উপাদানের পরিবর্তে একটি কার্যকরী অঞ্চলে কেন্দ্রীভূত হয়।

উদাহরণস্বরূপ, একটি নিডিং ব্লক সবচেয়ে দৃশ্যমান ক্ষতি দেখাতে পারে, তবে সংলগ্ন উপাদানগুলিও তাদের মূল বাইরের ব্যাস এবং প্রান্তের প্রোফাইলের অংশ হারাতে পারে।

যদি কেবল সবচেয়ে বেশি ক্ষয়প্রাপ্ত উপাদানটি প্রতিস্থাপন করা হয়, তবে সম্পূর্ণ প্রসেসিং সেকশনে এখনও থাকতে পারে:

• অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স
• অবিচ্ছিন্ন জ্যামিতি
• অসম উপাদান ভর্তি
• মিশ্রণের তীব্রতা হ্রাস
• অস্থিতিশীল চাপ বিকাশ

এই সমস্যাটি নিডিং, মেল্টিং এবং প্রেসার-বিল্ডিং সেকশনগুলিতে বিশেষভাবে গুরুত্বপূর্ণ, যেখানে বেশ কয়েকটি উপাদান একটি কার্যকরী গোষ্ঠী হিসাবে একসাথে কাজ করে।

আংশিক প্রতিস্থাপন কার্যকর হতে পারে, তবে প্রতিস্থাপনের সীমানা কেবল চেহারা নয়, মাত্রিক পরিদর্শনের মাধ্যমে নির্ধারিত হওয়া উচিত।

কিছু ক্ষেত্রে, একটি সম্পূর্ণ নিডিং গ্রুপ বা কয়েকটি সংলগ্ন কনভেয়িং উপাদান প্রতিস্থাপন করলে কেবল একটি উপাদান প্রতিস্থাপনের চেয়ে ভাল ফলাফল পাওয়া যায়।

নতুন উপাদানগুলি তাদের উদ্দেশ্যমূলক মূল মাত্রার কাছাকাছি তৈরি করা হয়, যখন অবশিষ্ট ব্যবহৃত উপাদানগুলি ইতিমধ্যে উল্লেখযোগ্যভাবে ক্ষয়প্রাপ্ত হতে পারে।

নতুন এবং পুরানো উপাদানগুলির মধ্যে একটি বড় পার্থক্য স্ক্রু জ্যামিতিতে আকস্মিক পরিবর্তন ঘটাতে পারে।

সম্ভাব্য পরিণতিগুলির মধ্যে রয়েছে:

• অসম উপাদান প্রবাহ
• স্থানীয় চাপ ঘনত্ব
• বাসস্থানের সময়ের পরিবর্তন
• অস্থিতিশীল গলন
• পরিবহন ধারাবাহিকতা হ্রাস
• নতুন উপাদানগুলিতে দ্রুত ক্ষয়

সামঞ্জস্যতা কেবল নামমাত্র স্ক্রু ব্যাসের চেয়ে বেশি জড়িত।

নিম্নলিখিত পরামিতিগুলি পরীক্ষা করা উচিত:

• প্রকৃত বাইরের ব্যাস
• উপাদানের দৈর্ঘ্য
• স্ক্রু লিড বা পিচ
• ফ্লাইটের সংখ্যা
• বাম-হাত বা ডান-হাত দিক
• নিডিং কোণ
• এন্ড-ফেস জ্যামিতি
• অভ্যন্তরীণ স্প্লাইন প্রোফাইল
• ক্রমবর্ধমান সমাবেশ দৈর্ঘ্য

একই রকম দেখতে উপাদানগুলি এখনও ভিন্ন পরিবহন বা মিশ্রণ আচরণ তৈরি করতে পারে।

OEM প্রতিস্থাপন প্রকল্পগুলির জন্য, অঙ্কন, ব্যবহৃত নমুনা, সংলগ্ন উপাদান এবং শ্যাফ্ট তথ্য একসাথে মূল্যায়ন করা উচিত।

একটি মডুলার স্ক্রু সেট সঠিক ক্রম এবং ওরিয়েন্টেশনে ইনস্টল করতে হবে।

বিচ্ছিন্ন করার সময়, উপাদানগুলি মিশ্রিত, বিপরীত বা ভুল কোণে ইনস্টল করা হতে পারে। একটি ছোট কনফিগারেশন ত্রুটি উপাদান কীভাবে পরিবাহিত এবং প্রক্রিয়া করা হয় তা উল্লেখযোগ্যভাবে পরিবর্তন করতে পারে।

সাধারণ সমাবেশ ত্রুটিগুলির মধ্যে রয়েছে:

• ভুল দিকে ইনস্টল করা একটি কনভেয়িং উপাদান
• বাম-হাত এবং ডান-হাত উপাদানগুলির বিভ্রান্তি
• ভুল স্ট্যাগার কোণে ইনস্টল করা নিডিং ব্লক
• ভুলভাবে অবস্থিত একটি রিভার্স উপাদান
• স্পেসার বা সিলিং উপাদান বাদ দেওয়া
• ভুল অক্ষীয় ক্রমে ইনস্টল করা উপাদান
• বিচ্ছিন্ন করার আগে মূল স্ক্রু বিন্যাস রেকর্ড করা হয়নি

একটি ভুল কনফিগারেশনের ফলে হতে পারে:

• আউটপুট হ্রাস
• অতিরিক্ত ব্যাক প্রেসার
• উচ্চতর মোটর লোড
• অকাল গলন
• দুর্বল ভেন্টিং
• অস্থিতিশীল ফিডিং
• পণ্যের অতিরিক্ত গরম হওয়া

মূল স্ক্রু সেট সরানোর আগে, প্রতিটি উপাদানকে ছবি তোলা উচিত, নম্বর দেওয়া উচিত এবং একটি কনফিগারেশন অঙ্কনে রেকর্ড করা উচিত।

পুনরায় একত্রিত করার পরে, স্ক্রুগুলি ব্যারেলগুলিতে ইনস্টল করার আগে সম্পূর্ণ ক্রমটি পরীক্ষা করা উচিত।

একটি প্রতিস্থাপন স্ক্রু উপাদানকে কেবল একটি ক্ষয়প্রাপ্ত নমুনার দৃশ্যমান মাত্রা নয়, প্রয়োজনীয় কার্যকরী জ্যামিতি পুনরুত্পাদন করতে হবে।

যখন একটি ব্যবহৃত উপাদান বিপরীত প্রকৌশল করা হয়, তখন এর পরিমাপ করা বাইরের ব্যাস এবং প্রান্তের প্রোফাইল মূল নকশার চেয়ে ছোট হতে পারে।

যদি ক্ষয়প্রাপ্ত মাত্রা সরাসরি অনুলিপি করা হয়, তবে নতুন উপাদানটিতে এখনও অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স এবং পরিবহন দক্ষতা হ্রাস পেতে পারে।

গুরুত্বপূর্ণ বৈশিষ্ট্যগুলির মধ্যে রয়েছে:

• বাইরের প্রোফাইল
• ফ্লাইটের গভীরতা
• স্ক্রু লিড
• উপাদানের দৈর্ঘ্য
• নিডিং-ডিস্কের পুরুত্ব
• নিডিং কোণ
• এন্ড-ফেস অবস্থান
• অভ্যন্তরীণ স্প্লাইন মাত্রা
• সংলগ্ন উপাদানগুলির মধ্যে রূপান্তর জ্যামিতি

মাত্রিক পুনর্গঠনে বিবেচনা করা উচিত:

• অক্ষত রেফারেন্স অঞ্চল
• সংলগ্ন উপাদান
• ব্যারেলের মাত্রা
• শ্যাফ্ট স্পেসিফিকেশন
• মূল মেশিনের ডেটা
• ঐতিহাসিক প্রতিস্থাপন অঙ্কন

ইনস্টলেশনের আগে প্রোফাইল সামঞ্জস্য, স্প্লাইন ফিট এবং এন্ড-ফেস নির্ভুলতার জন্য উপাদানটি পরিদর্শন করা উচিত।

শ্যাফ্ট বা সমাবেশের অবস্থা খারাপ হলে নতুন উপাদানগুলি সঠিকভাবে কাজ করতে পারে না।

একটি ক্ষয়প্রাপ্ত স্প্লাইন শ্যাফ্ট এবং উপাদানের মধ্যে ছোট নড়াচড়া করতে পারে। এটি অসম টর্ক স্থানান্তর, কম্পন এবং প্রভাব লোডিং ঘটাতে পারে।

শ্যাফ্ট পরীক্ষা করা উচিত:

• ক্ষয়প্রাপ্ত স্প্লাইন দাঁত
• ফ্রেটিং চিহ্ন
• ক্ষয়
• ফাটল
• বাঁকানো বা অতিরিক্ত রানআউট
• ক্ষতিগ্রস্ত থ্রেডেড বিভাগ
• বার বা বিকৃতি
• শ্যাফ্ট এবং উপাদানের বোরের মধ্যে অতিরিক্ত ক্লিয়ারেন্স

অক্ষীয় সমাবেশও পরীক্ষা করা উচিত।

ভুল ক্রমবর্ধমান উপাদানের দৈর্ঘ্য, ক্ষতিগ্রস্ত এন্ড ফেস বা অনুপযুক্ত লকিং উপাদানগুলির মধ্যে অক্ষীয় ফাঁক তৈরি করতে পারে। অপারেশনের সময়, এই ফাঁকগুলি উপাদানের নড়াচড়া করতে পারে এবং যান্ত্রিক স্থিতিশীলতা হ্রাস করতে পারে।

সমাবেশের পরে, নিশ্চিত করুন:

• উপাদানগুলি সম্পূর্ণরূপে বসেছে
• এন্ড ফেসগুলি সঠিকভাবে যোগাযোগ করে
• কোনও অস্বাভাবিক অক্ষীয় ফাঁক নেই
• মোট সমাবেশ দৈর্ঘ্য সঠিক
• লকিং নাট যথেষ্ট নিযুক্ত আছে
• স্ক্রু হস্তক্ষেপ ছাড়াই ম্যানুয়ালি ঘোরানো যেতে পারে

কম আউটপুট সবসময় স্ক্রু ক্ষয়ের কারণে হয় না।

যদি মূল উৎপাদন সমস্যা এক্সট্রুশন লাইনের অন্য অংশ থেকে আসে, তবে স্ক্রু উপাদানগুলি প্রতিস্থাপন করলে এটি সম্পূর্ণরূপে সমাধান হবে না।

অন্যান্য সম্ভাব্য কারণগুলির মধ্যে রয়েছে:

একটি ক্ষয়প্রাপ্ত ফিডার স্ক্রু, ব্রিজিং উপাদান, অস্থিতিশীল বাল্ক ঘনত্ব বা অনুপযুক্ত ফিডার ক্যালিব্রেশন এক্সট্রুডারকে পর্যাপ্ত উপাদান গ্রহণ করতে বাধা দিতে পারে।

একটি ব্লকড স্ক্রিন প্যাক, সীমাবদ্ধ ডাই বা দূষিত প্রবাহ চ্যানেল ডাউনস্ট্রিম চাপ বাড়াতে পারে এবং আউটপুট কমাতে পারে।

খুব কম ব্যারেল তাপমাত্রা গলন বিলম্বিত করতে পারে এবং টর্ক বাড়াতে পারে। অতিরিক্ত উচ্চ তাপমাত্রা উপাদান পরিবহন দক্ষতা কমাতে পারে বা অবক্ষয় ঘটাতে পারে।

কণার আকার, আর্দ্রতা, ফিলার সামগ্রী, বাল্ক ঘনত্ব বা লুব্রিকেন্ট স্তরের পরিবর্তন ফিডিং এবং এক্সট্রুশন আচরণ পরিবর্তন করতে পারে।

ভ্যাকুয়াম লিকেজ, ব্লকড ভেন্ট পোর্ট বা দুর্বল মেল্ট সিলিং ডিভোল্যাটিলাইজেশনকে প্রভাবিত করতে পারে এবং স্থিতিশীল উৎপাদন সীমিত করতে পারে।

যদি প্রয়োজনীয় টর্ক প্রকৃত অপারেটিং ক্ষমতার চেয়ে বেশি হয়, তবে স্ক্রু উপাদানগুলি নতুন হলেও নিরাপদে আউটপুট বাড়ানো যায় না।

একটি সম্পূর্ণ সমস্যা সমাধানের প্রক্রিয়ায় বর্তমান উৎপাদন পরিস্থিতি পূর্বের স্থিতিশীল অপারেটিং পরিস্থিতির সাথে তুলনা করা উচিত।

নতুন স্ক্রু উপাদানগুলি ক্ষয়প্রাপ্ত সেটের তুলনায় প্রকৃত ক্লিয়ারেন্স, পরিবহন দক্ষতা এবং শিয়ার ইনপুট পরিবর্তন করতে পারে।

অতএব, পূর্বের অপারেটিং সেটিংস আর সর্বোত্তম নাও থাকতে পারে।

প্রতিস্থাপনের পরে, সামঞ্জস্য করা প্রয়োজন হতে পারে:

• ফিডার রেট
• স্ক্রু গতি
• ব্যারেল তাপমাত্রা
• ভ্যাকুয়াম স্তর
• ডাউনস্ট্রিম চাপ
• কুলিং শর্তাবলী
• স্টার্ট-আপ ক্রম

মোটর কারেন্ট পর্যবেক্ষণ করার সময় ধীরে ধীরে সামঞ্জস্য করা উচিত:

• টর্ক
• মেল্ট প্রেসার
• মেল্ট টেম্পারেচার
• আউটপুট
• পণ্যের চেহারা
• ডিসপারশন কোয়ালিটি
• উদ্দেশ্য কেবল পূর্বের সেটিংসে অবিলম্বে ফিরে আসা নয়, বরং পুনরুদ্ধার করা স্ক্রু জ্যামিতির জন্য একটি স্থিতিশীল প্রক্রিয়া উইন্ডো স্থাপন করা।

একটি ব্যবহারিক ডায়াগনস্টিক চেকলিস্ট

১. স্ক্রু কনফিগারেশন নিশ্চিত করুন

২. প্রতিস্থাপনের পরিধি পরীক্ষা করুন

৩. ব্যারেল পরিমাপ করুন

৪. উপাদানের মাত্রা যাচাই করুন

৫. শ্যাফ্টগুলি পরিদর্শন করুন

৬. ফিডিং এবং ডাউনস্ট্রিম সিস্টেমগুলি পরীক্ষা করুন

৭. অপারেটিং ডেটা পর্যালোচনা করুন

এই ক্রমটি প্রতিস্থাপন-অংশ সমস্যাকে মেশিন, প্রক্রিয়া বা উপাদান সমস্যা থেকে আলাদা করতে সহায়তা করে।

প্রকৌশল মূল্যায়নের জন্য কোন তথ্য সহায়ক?

এক্সট্রুডার ব্র্যান্ড এবং মডেল

• স্ক্রু ব্যাস এবং কেন্দ্র দূরত্ব
• সম্পূর্ণ স্ক্রু কনফিগারেশন
• পুরানো এবং নতুন উপাদানগুলির ছবি
• প্রতিস্থাপিত উপাদানগুলির অবস্থান
• ব্যারেলের বোর পরিমাপ
• শ্যাফ্ট এবং স্প্লাইনের অবস্থা
• প্রক্রিয়াজাত পলিমার
• ফিলার প্রকার এবং শতাংশ
• স্ক্রু গতি এবং ফিডার রেট
• প্রতিস্থাপনের আগে এবং পরে আউটপুট
• মোটর কারেন্ট এবং টর্ক
• মেল্ট প্রেসার এবং তাপমাত্রা
• অঙ্কন বা ব্যবহৃত নমুনা
• তথ্য যত সম্পূর্ণ হবে, সমস্যাটি স্ক্রু উপাদান, ব্যারেল, সমাবেশ বা অপারেটিং অবস্থার সাথে সম্পর্কিত কিনা তা সনাক্ত করা তত সহজ হবে।

উপসংহার

সবচেয়ে সাধারণ কারণগুলির মধ্যে রয়েছে:

ব্যারেলও ক্ষয়প্রাপ্ত

• খুব কম উপাদান প্রতিস্থাপন করা হয়েছে
• নতুন এবং বিদ্যমান উপাদানগুলি সঠিকভাবে মেলে না
• স্ক্রু কনফিগারেশন ভুলভাবে একত্রিত করা হয়েছে
• প্রতিস্থাপনের মাত্রাগুলি ভুল
• শ্যাফ্ট বা অক্ষীয় সমাবেশ ক্ষতিগ্রস্ত
• প্রকৃত সীমাবদ্ধতা এক্সট্রুশন লাইনের অন্য কোথাও
• একটি নির্ভরযোগ্য সমাধানের জন্য স্ক্রু উপাদান, ব্যারেল, শ্যাফ্ট এবং প্রক্রিয়া শর্তাবলীকে একটি সম্পূর্ণ সিস্টেম হিসাবে মূল্যায়ন করা প্রয়োজন।

যদি প্রতিস্থাপনের পরে আউটপুট কম থাকে, তবে স্ক্রু বিন্যাস, উপাদানের মাত্রা, ব্যারেলের পরিমাপ, অপারেটিং ডেটা, অঙ্কন বা ব্যবহৃত নমুনা সরবরাহ করুন। একটি পদ্ধতিগত প্রকৌশল পর্যালোচনা প্রকৃত কারণ সনাক্ত করতে এবং সঠিক সংশোধনমূলক ব্যবস্থা নির্ধারণ করতে সহায়তা করতে পারে।